制衣厂洗涤污水处理设备价钱

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一、工作原理

各自生活污水汇集于集水池，集水池入口处设格栅，以去除污水中的大颗粒状和纤维状杂质，格栅所拦截的栅渣定期人工清除、转运。集水池中的污水通过集水池自流送至污水调节池，在污水调节池中污水流分地匀质，调节水量并初步降解有机物，然后通过污水泵将生活污水输入生活污水处理系统。生活污水处理系统由缺氧池、接触氧化池、沉淀池、消毒排放水池组成。在缺氧池中原污水与回流混合液充分混合，通过兼氧微生物的作用反硝化脱氮。接触氧化池是一种以生物膜法为主，兼有活性污泥法的生物处理装置，通过鼓风机提供氧源，使污水中的有机物与池内生物膜充分接触，经微生物吸附、降解作用，使水质得到净化。接触氧化池出水自流入沉淀池，以去除剥落的生物膜和活性污泥，沉淀池出水达到《污水综合排放标准》的一级标准。

沉淀池中的污泥通过气提排入污泥池进行好氧消化，消化后的剩余污泥量很少，隔3个月左右清除一次，由环卫抽粪车清除外运，从而有效地避免了二次污染。

二、处理工艺

水解酸化池

水解酸化主要用于有机物浓度较高、SS较高的污水处理工艺，是一个比较重要的工艺。

水解是指有机物进入微生物细胞前、在胞外进行的生物化学反应。微生物通过释放胞外自由酶或连接在细胞外壁上的固定酶来完成生物催化反应。

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酸化是一类典型的发酵过程，微生物的代谢产物主要是各种有机酸。

水中有机物为复杂结构时，水解酸化菌利用H2O电离的H+和-OH将有机物分子中的C-C打开，一端加入H+，一端加入-OH，可以将长链水解为短链、支链成直链、环状结构成直链或支链，提高污水的可生化性。

预处理

包括格栅、集水池、调节池、一沉池。在集水池进水口设置格栅，以去除水中大量的悬浮物和漂浮物，保证后续污水处理设备的正常运行。由于医院生活污水用水量和排入污水中杂质的不均匀性，污水流量和浓度在一昼夜内有较大变化，为均衡污水水质与水量，设置了调节池，该调节池分隔为2个部分，分别设置穿孔管搅拌和曝气装置，根据系统运行情况调整污泥回流比，以保证系统中有机物、氨氮等去除效果的稳定。

水解酸化工艺优点

水解酸化阶段主要利用的是发酵细菌，这类细菌的种类繁多，代谢能力强，繁殖速度快，对外界环境适应能力强等特点。

水解酸化工艺与好氧工艺联用与单独的好氧工艺相比，具有以下优点：

1）水解酸化工艺运行费用低，且其对废水中有机物的去除亦可节省好氧段的需氧量，从而节省整体工艺的运行费用；

2）水解酸化工艺使污水中的有机物不但在数量上发生了很大变化，而且在理化性质上发生了更大变化，使污水更适宜后继的好氧处理，提高好氧处理的效能；

3）水解酸化工艺的产泥量远低于好氧工艺，并已高度矿化，易于处理；

4）水解酸化工艺可对进水负荷的变化起到缓冲作用，从而为好氧处理创造较为稳定的进水条件；

采用水解池较之全过程的厌氧池（消化池）具有以下的优点：

1）水解、产酸阶段的产物主要为小分子有机物，可生物降解性一般较好。故水解池可以改变原污水的可生化性，从而减少反应的时间和处理的能耗。

2）对固体有机物的降解可减少污泥量，其功能与消化池一样。工艺仅产生很少的难厌氧降解的生物活性污泥，故实现污水、污泥一次性处理，不需要经常加热的中温消化池。

3）不需要密闭的池，不需要搅拌器，不需要水、气、固三相分离器，降低了造价和便于维护。由于这些特点，可以设计出适应大、中、小型污水处理厂所需的构筑物。

三、废水处理系统运行情况

1、气浮系统运行情况

物化处理单元采用气浮工艺，通过投加絮凝剂(PAC)和助凝剂(PAM)使废水中动植物油等有机污染物形成絮体，并使废水中产生大量的微细气泡，促其粘附于杂质絮体颗粒上，形成比重小于水的浮体上浮水面，从而去除相当一部分动植物油等有机污染物，降低后续生化处理的负荷。

气浮PAC投加量为300PPM，PAM投加量为10PPM，此段CODcr的平均去除率为50%，SS的平均去除率为80%，动植物油的平均去除率为80%。

2、生化段的运行情况

废水中相当一部分溶解性有机污染物是无法被物化法去除的，必须采用生化处理工艺来降解。目前采用的生化处理工艺是以活性污泥法生物处理技术为主体，该方法处理工艺成熟，对污水中有机污染物去除率高。

1、污泥接种

以城市污水处理厂活性污泥为菌种，其活性污泥SV30为15～20%，污泥浓度MLSS为2.5～3g/L，投入活性污泥曝气池中进行污泥接种。曝气池中先灌满经物化处理后的污水，控制曝气池中污水CODcr浓度在500mg/L左右进行闷曝。闷曝3～5天后开始小水量连续进水，每天检测曝气池出水的CODcr浓度和污泥SV30。曝气池混合液经沉淀后，上清液排入集水井中，污泥不外排，这样，经过一段时间的培养和驯化后，污泥的活性增强，凝聚、沉降性能良好，曝气池混合液经30分钟沉淀后，污泥沉降比有30%左右，上清液清澈透明，这表明活性污泥已经培养成熟，即可投入正常运转。